Projektując produkt, należy wziąć pod uwagę jego potencjalne zastosowania. Części odlewane ciśnieniowo z aluminium mogą nie tylko spełniać funkcje konstrukcyjne, ale także poprawiać estetykę. Dlatego stał się popularną alternatywą dla innych materiałów.

Ze względu na to, że współczesne komputery mają znacznie większą moc niż dotychczas, czas przetwarzania wzrósł kilkukrotnie. Tłoczone części mają nie tylko doskonałe znaczenie konstrukcyjne, ale także posiadają doskonałe funkcje estetyczne.

Należy jasno określić przeznaczenie części na maszynie odlewniczej. Może to pomóc w wyborze odpowiedniego materiału i określeniu odpowiedniej tolerancji parametrów projektowych w oparciu o Twoje wymagania. Należy również wziąć pod uwagę odporność na korozję, stosunek wytrzymałości do masy, przewodność i inne właściwości części.

Jednak klienci często płacą za jakość i wytrzymałość, które znacznie przekraczają ich wymagania. Dlatego pełne zrozumienie funkcjonalnego zastosowania części pomoże Ci lepiej zrozumieć proces odlewania ciśnieniowego.

W przypadku wewnętrznych odlewów aluminiowych wygląd nie jest ważny. Jednak w przypadku odlewów zewnętrznych, takich jak skorupy lub obudowy, wygląd staje się bardzo ważny.

Użytkownicy końcowi zawsze preferują produkty estetyczne. Dlatego niezależnie od wydajności komponentów, konsumenci będą dawać pierwszeństwo wyglądowi. Dlatego zewnętrzne części odlewane ciśnieniowo powinny mieć atrakcyjny wygląd.

Dlatego przy projektowaniu części należy zwrócić uwagę na aspekt estetyczny. Zaplanuj z wyprzedzeniem efekt wykończenia powierzchni, jaki chcesz osiągnąć. Dobra obróbka powierzchni może zapewnić dodatkową ochronę przed ekstremalnymi warunkami pogodowymi.

Proces montażu odlewów aluminiowych może być stosunkowo prosty lub bardzo złożony, w zależności od złożoności części. Tradycyjny sprzęt do odlewania ma pewne ograniczenia dotyczące typów części, które można odlewać. Dlatego wcześniej odlewanie skomplikowanych detali było bardzo trudne.

Jednakże złożone części można podzielić na odpowiednie sekcje, a następnie po odlaniu połączyć ze sobą za pomocą odpowiednich metod montażu. Niektóre typowe techniki montażu odlewów ciśnieniowych obejmują:

• Mocowanie
• Wątek
• Spawanie
• Elementy metalowe formowane wtryskowo
• Wiercenie rdzeniowe otworów itp.
  
  

Przed rozpoczęciem projektowania należy wybrać konkretną technikę montażu części odlewanych ciśnieniowo. Ponieważ sposób montażu może znacząco wpłynąć na projekt, prosimy o wybranie odpowiedniego wariantu montażu spełniającego Państwa wymagania.

Należy przeprowadzić szczegółową analizę budżetu kosztowego projektu. Ponieważ kwestia budżetu wpływa bezpośrednio na każdy aspekt Twojej działalności produkcyjnej. Twój projekt musi opierać się na budżecie, aby spełnić wymagania budżetu.

Doświadczeni projektanci mogą znacznie obniżyć koszty odlewania ciśnieniowego bez uszczerbku dla jakości części. Należy przestrzegać pewnych parametrów projektowych, aby uniknąć przeprojektowania części i tym samym uniknąć niepotrzebnych kosztów.

Na przykład dodanie rowków umożliwia projektowanie lżejszych części bez utraty wydajności. Może również obniżyć koszty materiałów. Co więcej, ograniczenie lub wyeliminowanie faz i ostrych narożników może znacznie obniżyć koszty i złożoność form i procesów odlewniczych.

Projekt produktu może się znacznie różnić w zależności od wyboru materiałów. Każdy stop ma pewne ograniczenia. Aby osiągnąć najlepszą integralność i wytrzymałość odlewów ciśnieniowych aluminium, wymagane jest staranne projektowanie i wykonanie.

W zależności od składu pierwiastków stopowych stosowanych w aluminium, jego waga, płynność, wytrzymałość, przewodność, temperatura topnienia i inne właściwości mogą się różnić. Jednak nie wszystkie pierwiastki stopowe nadają się do materiałów odlewniczych.

Niektóre popularne stopy aluminium, które można wykorzystać do odlewania ciśnieniowego, obejmują:

• A380
• A383 (ADC12)
• A413
  
  

Dostępnych jest wiele innych rodzajów stopów aluminium. Musisz wybrać odpowiedni w oparciu o swoje konkretne potrzeby i ograniczenia budżetowe.

Kąt pochylenia jest jednym z ważnych parametrów projektowych przy odlewaniu ciśnieniowym aluminium. Odnosi się do stopnia zbieżności lub nachylenia pomiędzy rdzeniem a powierzchnią części oraz linią podziału formy. Nazywamy to również kątem pochylenia.

W razie potrzeby projektant musi zapewnić wystarczające kąty wyrzutu. Ponieważ bez odpowiednich kątów wyrzutu odlewy po zastygnięciu będą trudne do usunięcia, a ponadto istnieje ryzyko uszkodzenia części lub nawet samej formy.

Przy obliczaniu wymagań dotyczących kąta rozstania należy wziąć pod uwagę następujące czynniki:

• Ogólnie rzecz biorąc, dla większości cech geometrycznych przyjmuje się wspólny kąt fazowania.
• Istnieją pewne wyjątki dotyczące ścian i powierzchni wewnętrznych. W takich przypadkach objętość wentylacji jest zwykle dwukrotnie większa niż w przypadku ścian zewnętrznych.
• Wymagania dotyczące kąta pochylenia mogą się różnić w zależności od stopu użytego do odlewania. Może być konieczne obliczenie kąta pochylenia w oparciu o rodzaj wybranego stopu aluminium.
  
  

Poniżej przedstawiono standardowe tolerancje kątów pochylenia powierzchni wewnętrznej odlewów aluminiowych o różnych głębokościach.

Standardowe tolerancje dla dowolnego stopu można obliczyć za pomocą następującego równania.

Jeśli chcesz uzyskać mniejszy kąt pochylenia, możesz zastosować precyzyjne tolerancje. Wymaga to jednak bardziej precyzyjnego przetwarzania i wiąże się z większymi kosztami. Dlatego zaleca się unikanie stosowania dokładnych tolerancji, chyba że jest to absolutnie konieczne.

Tolerancje dokładności zanurzenia powierzchni wewnętrznej odlewów aluminiowych o różnych głębokościach są następujące.

Jest to wzór na obliczenie tolerancji dokładności części.

Należy pamiętać, że powyższy szkic schematu został przesadzony w celu lepszego zrozumienia koncepcji. W rzeczywistości projekt diagramu jest bardzo mały i jeśli nie będzie uważnie obserwowany, zwykle w ogóle nie da się go zauważyć.

Skoordynowany projekt formy ruchomej i formy nieruchomej ma kluczowe znaczenie. Nawet jeśli jeden z nich będzie niespójny, będzie to utrudniać proces odlewania ciśnieniowego aluminium. Konstrukcja ruchomej formy jest zwykle trudniejsza. Struktura stałej formy jest stosunkowo prosta, ale forma ruchoma musi obsługiwać więcej komponentów. Kiedy materiał jest wtryskiwany do formy, pod wpływem nacisku nadmiaru materiału rdzeń może się wyślizgnąć, co skutkuje nadmiernymi wymiarami.

Tolerancje ruchomych elementów formy zależą od tolerancji liniowej i tolerancji obszaru projekcji. Wśród nich tolerancja liniowa odnosi się do długości suwaka rdzenia formy, natomiast powierzchnia projekcji odnosi się do główki suwaka rdzenia formy zwróconej w stronę stopionego materiału.

Ruch może odbywać się w kierunku liniowym prostopadłym do obszaru projekcji. Dlatego najlepiej jest zachować tolerancję przesuwania elementów formy na poziomie minimum zero stopni.

Ze względu na konstrukcję urządzeń do odlewania ciśnieniowego w procesie produkcyjnym dopuszczalne są jedynie stosunkowo duże lub dodatnie tolerancje. W oparciu o pewne przewidywane zmienne obszaru, tolerancje standardowe i tolerancje dokładności są następujące. Wytyczne NADCA.

Linia podziału to miejsce, w którym dwie połówki formy łączą się, tworząc kompletną strukturę produktu. Ze względu na proces odlewania ciśnieniowego utworzenie linii podziału jest nieuniknione. Ponieważ projekt zawsze zawiera co najmniej dwa elementy.

Linia podziału wyraźnie wskazuje różnicę pomiędzy ruchomą matrycą a stałą matrycą formy. Tolerancja linii podziału odnosi się do maksymalnego odstępu formy, jaki jest dopuszczalny, aby zapewnić prawidłowe wykonanie procesu odlewania ciśnieniowego aluminium.

Gdy ciśnienie materiału spróbuje wymusić rozdzielenie dwóch połówek formy, materiał wypłynie z punktu separacji wzdłuż linii podziału. Jest to wada wypływki podczas odlewania ciśnieniowego. Odlewanie wymaga dodatkowych procesów wykończeniowych w celu usunięcia wypływki, pionów, bramek i portów przelewowych. Tolerancja linii podziału jest funkcją rzutowanej powierzchni formy, która reprezentuje powierzchnię separacji, na której stopiony materiał przemieszcza się z jednej półformy do drugiej.

Całkowicie zamknięte formy nie mają między sobą szczelin, dlatego tolerancja rzutowanej powierzchni jest zawsze dodatnia. Stopień oddzielenia formy zależy od ciśnienia skorupy formy i siły docisku przyłożonej do utrzymania obu połówek formy w stanie zamkniętym.

Tolerancja linii podziału będzie się różnić w zależności od stopu, rozmiaru i głębokości części. Zalecane standardowe wartości tolerancji i wartości tolerancji dokładności dla linii podziału odlewu ciśnieniowego są następujące.

Jeśli jednak rzutowana powierzchnia odlewu przekracza 300 cali kwadratowych, należy skonsultować się z fabryką odlewów (1935,5 cm²).

Naddatek na obróbkę odnosi się do ilości surowca, którą można usunąć z gotowej części odlewanej ciśnieniowo z aluminium. Odlewy mogą posiadać chropowatość powierzchni oraz kształty geometryczne nieznacznie odbiegające od rzeczywistego projektu. Dlatego po odlaniu ciśnieniowym wymagane jest wtórne przetwarzanie w celu skorygowania tych błędów.

Kluczową kwestią jest to, że najlepsze właściwości mechaniczne i gęstość odlewów znajdują się na powierzchni lub w jej pobliżu. Dlatego też należy dokładnie określić naddatek na obróbkę, aby uniknąć penetracji mniej gęstych części.

Jednakże na etapie projektowania należy określić pewną wielkość naddatku na obróbkę i odlewanie. Jeżeli naddatek na obróbkę będzie zbyt mały, może on nie spełniać wymagań jakości powierzchni i istnieje ryzyko pozostawienia defektów w częściach.

Z drugiej strony nadmierny naddatek na obróbkę części wydłuży czas produkcji, koszty pracy i wydatki ogólne. Wcześniejsza konsultacja z dostawcą odlewów ciśnieniowych pomoże Ci określić odpowiedni naddatek na obróbkę.

Ogólnie rzecz biorąc, minimalny naddatek na obróbkę powinien wynosić 0,010 cala (0,25 milimetra), aby zmniejszyć zużycie narzędzia i zminimalizować porowatość odlewów. Maksymalny naddatek na obróbkę jest sumą minimalnego naddatku na obróbkę i odkształcenia odlewów.

Poniżej znajduje się przykład porównania naddatków na obróbkę w dwóch różnych pozycjach punktów odniesienia.

Jednakże w przypadku płaskich i dużych części należy wziąć pod uwagę dodatkowe uwagi. W tym przypadku możesz skonsultować się ze swoim odlewnikiem, aby upewnić się, jakie są wartości naddatku na obróbkę.

Zawsze staraj się zachować jednolitą grubość ścianki całego elementu. Jednolita grubość jest korzystna dla lepszego płynięcia i krzepnięcia metalu. Dlatego jakość i integralność odlewu będą lepsze.

Jeśli jednak w swoim projekcie musimy uwzględnić zmienną grubość ścianek, zamiast gwałtownie zmieniać grubość, należy wprowadzić stopniowe przejście w postaci zaokrąglonych narożników/promieni. W przeciwnym razie ostre krawędzie pozostaną w Twoim projekcie.

W projektowaniu produktu nie powinno być ostrych krawędzi. Dzieje się tak, ponieważ wpłynie to na płynność metalu i utrudni usunięcie formy po odlaniu. Jeśli jednak ściany spotykają się na linii podziału, krawędzie te można zachować.

Chociaż nie ma absolutnego standardu dotyczącego grubości lub cienkości ścian, najlepiej jest trzymać się go w określonym przedziale. Typowy zakres grubości ścianek odlewów ciśnieniowych z aluminium wynosi od 0,0787 cala (2,0 milimetra) do 0,1378 cala (3,5 milimetra). Zależy to również od rozmiaru i struktury części.

Może się to jednak różnić w zależności od stopu odlewu, konfiguracji części, rozmiaru części i zastosowania. Na przykład, jeśli rozmiar części jest mały, możliwe jest odlanie sekcji ściany o grubości zaledwie 0,020 cala (0,50 milimetra).

Mogą jednak istnieć wyjątki od maksymalnej i minimalnej grubości ścianki zarówno w przypadku małych, jak i dużych odlewów aluminiowych. Jeśli napotkasz jakiekolwiek problemy, możesz skonsultować się z fabryką odlewów.

Zwiększenie grubości ścianki zwiększy sztywność części. Jednakże zbyt gruba ścianka opóźni proces chłodzenia, utrudniając tym samym proces zestalania. Dlatego też, jeśli nie zostaną podjęte odpowiednie środki, efektem będzie niska jakość odlewu.

Grube ścianki zwiększą także wagę produktu. Dlatego projektanci produktów, którzy skupiają się na zmniejszeniu masy komponentów, preferują stosowanie cienkich ścianek. Jeśli jednak grubość ścianki przekroczy pewną granicę, sztywność będzie zbyt mała i będzie podatna na wypaczenia podczas dalszej obróbki.

Problem wypaczenia można rozwiązać poprzez stopniowe przetwarzanie. Jednakże cienkim ściankom odlewów brakuje sztywności i wytrzymałości. Zainstalowanie żeber wzmacniających może znacznie zwiększyć sztywność cienkich ścian, czyniąc je bardziej stabilnymi.

Jednak nowoczesna technologia odlewania ciśnieniowego jest już wystarczająco zaawansowana, aby obsłużyć większość kluczowych parametrów projektowych. Jednak technologie te należy brać pod uwagę tylko wtedy, gdy mogą zapewnić lepszą wydajność lub korzyści ekonomiczne dla części.

Metalowe elementy ustalające i rowki to dwie wspólne cechy konstrukcyjne lekkich komponentów. Mogą znacznie zmniejszyć ilość materiału potrzebnego do produkcji komponentów, nie wpływając jednocześnie na ich integralność i wytrzymałość.

Oszczędność miejsca w metalu odnosi się do pustych przestrzeni zwykle znajdujących się w żebrach wzmacniających, które służą do zmniejszenia zużycia materiału, a tym samym zmniejszenia ciężaru elementu. Odcinki pomiędzy żebrami wzmacniającymi są mało przydatne i dlatego można je bezpiecznie usunąć z projektu.

Projektując metalowe osłony części, należy pamiętać o następujących kwestiach.

• Unikaj ostrych krawędzi metalowych ochraniaczy. Używaj zaokrąglonych narożników/promieni o możliwie największym promieniu. Minimalny promień powinien wynosić 0,06 cala (1,524 mm).
• Zachowaj jednakową grubość ścianki wokół metalowej osłony. Staraj się, aby grubość była zbliżona do zwykle zalecanej wartości.
• Zapewnij możliwie duży kąt podcięcia.
  
  

Struktura przypominająca torbę to kolejna technika redukcji wagi. Część cienkościenną można zastąpić grubszą częścią otworami, zmniejszając w ten sposób ilość materiału potrzebnego do produkcji. Jednakże struktura przypominająca torbę powoduje czasami nieregularny skurcz.

Dlatego należy dokładnie zdecydować, gdzie wykorzystać ubytki. Można również zastosować żebra wzmacniające, aby poprawić strukturę ubytków. Zwiększy to sztywność wnęk i poprawi przepływ metalu. Zmniejszenie ilości użytego metalu może również zwiększyć prędkość chłodzenia, skracając w ten sposób cykl produkcyjny.

• Gdy dwie przecinające się powierzchnie mają ostre narożniki, użycie zaokrąglonych narożników lub promieni do ich połączenia może zapobiec dużej koncentracji naprężeń w tej części formy lub komponentu.
• Zaokrąglenie/promienie: W przypadku dowolnych krawędzi lub narożników wzdłuż linii podziału formy nie jest wymagane żadne zaokrąglenie/promienie.
• Zapewnij wystarczający kąt pochylenia zaokrągleń prostopadłych do linii podziału.
  
  

Możesz zaprojektować zaokrąglenie/promienie w częściach zgodnie z poniższymi wytycznymi.

Projektanci powinni przestrzegać następujących rozważań projektowych, aby zmniejszyć skurcz odlewów aluminiowych.

• W projekcie należy unikać nadmiernych lub grubych odcinków. Jeśli to możliwe, projekt powinien zostać zmieniony w celu zastosowania cieńszych przekrojów i materiałów rdzenia, które oszczędzają metal.
• Dodanie płaskich lub pionowych żeber do ściany może poprawić charakterystykę podawania i zmniejszyć tendencję do kurczenia się.
• Dodanie kołków ściskających może zmniejszyć skurcz w określonych obszarach.

Poniżej przedstawiono niektóre kwestie projektowe, które należy wziąć pod uwagę podczas projektowania występów w częściach.

• Jeśli wymagany jest otwór, spróbuj dodać otwór na środku podwyższonej platformy, aby uzyskać jednakową grubość ściany.
• Zapewnij większe zaokrąglone rogi występów, aby umożliwić odpowiedni przepływ stopionego metalu.
• Zaleca się dodanie żeber, ponieważ mogą one pomóc zapewnić dobre wypełnienie występu, a także zapewnić dodatkową wytrzymałość występu.
• Zapewnij wystarczającą wentylację występu, aby odlewy mogły być łatwiej wyrzucane.
  
  

To krótki film wyjaśniający zastosowanie i proces projektowania podwyższonej platformy podczas odlewania ciśnieniowego.

Projektanci powinni spróbować ustawić te cechy geometryczne równolegle do kierunku wyrzucania formy lub przeprojektować część, aby wyeliminować potrzebę stosowania rdzenia/suwaka. Poniższy przykład pokazuje, jak przeprojektować część, aby wyeliminować konieczność stosowania rdzeni bocznych.
Jednakże w niektórych przypadkach należy wprowadzić rdzenie/slajdy, aby odlać elementy bez konieczności późniejszego przetwarzania. Można zaprojektować prowadnice rdzenia lub cięgła, aby wyeliminować potrzebę stosowania większości (jeśli nie wszystkich) operacji przetwarzania wtórnego.

Dlatego też trudności spowodowane zwiększonym początkowym kosztem formy i przedłużonym cyklem odlewania można złagodzić poprzez zmniejszenie liczby wtórnych etapów przetwarzania. W rezultacie znacznie wzrosła powtarzalność części.

Boczny mechanizm ciągnący rdzeń i ruch suwaka są zwykle napędzane przez nachylone sworznie lub cylindry hydrauliczne. Pochylone sworznie są urządzeniami mechanicznymi używanymi do ruchu ciągnięcia rdzenia/suwaka. Sekwencja otwierania i zamykania formy głównej może aktywować nachylone kołki.

Dzięki temu kołki ukośne można stosować bez dodatkowego źródła zasilania. Koszt produkcji jest również niższy. Jednakże skośne trzpienie mogą utrudniać demontaż odlewów i nadają się tylko do krótszych prowadnic.

Górny suwak również ma trudności z używaniem przegubów sworzniowych i może używać tylko sprężyn. Zastosowanie metody hydraulicznej może rozwiązać te problemy. Można zdefiniować cykl i skorzystać z górnego suwaka. Nie będzie to kolidować z recyklingiem odlewów.

Istnieją inne metody ruchu, które można zastosować w przypadku rdzenia/tarana. Projektant musi wybrać odpowiednią metodę ruchu w oparciu o takie czynniki, jak budżet, wielkość produkcji, rozmiar części i długość przesuwu rdzenia/nurnika w odlewie.

Możesz omówić to ze swoją fabryką odlewów ciśnieniowych, aby uzyskać odpowiednie sugestie dotyczące projektu bocznego mechanizmu ciągnącego/przesuwnego rdzenia. Czekamy również na Twoje zapytania i dołożymy wszelkich starań, aby Ci pomóc.

Gwinty można łatwo formować za pomocą maszyny do odlewania ciśnieniowego aluminium. Gwinty odlewane są zwykle ograniczone do gwintów zewnętrznych, które nie wymagają dokładnego dopasowania.

Jeśli potrzebujesz określonego gatunku precyzyjnego dla swojej części, zawsze możesz skonsultować się z fabryką odlewów ciśnieniowych. Obróbka wtórna Aby osiągnąć większą precyzję, mogą być konieczne regulacje. Dodatkowo średnica główna powinna być zgodna z określoną definicją profilu gwintu uzgodnioną przez obie strony.

Maksymalne i minimalne tolerancje dla niektórych idealnych operacji formowania gwintu są następujące:

Tworząc wątki, należy jednak pamiętać o następujących kwestiach.

• Mogą być konieczne dodatkowe operacje przycinania, aby usunąć wszelkie zadziory powstałe pomiędzy nitkami.
• Staraj się stosować w miarę możliwości bezpośrednie tolerancje, zamiast określać stopień pasowania gwintu.
• Wartości te obejmują granice tolerancji dla ruchomych komponentów formy, linii podziału i wymiarów liniowych.
• Jeżeli wymagane są bardziej rygorystyczne tolerancje gwintów, należy skonsultować się z fabryką odlewów ciśnieniowych.
• Utrzymanie gładkości gwintów na linii podziału może znacznie uprościć proces produkcyjny. Ponieważ gwinty o pełnej średnicy nie są konieczne. Utrzymanie gładkości gwintów pozwala na lekki ruch formy bez wpływu na część.

Poniższy wykres przedstawia zalecaną konfigurację gwintu zewnętrznego.

• Jasno zdefiniuj wszystkie specyfikacje wymagane przez fabrykę odlewów ciśnieniowych. Ze względu na dużą szczelinę w formie wkładki zwykle wymagają bardziej rygorystycznych tolerancji. Aby upewnić się, że tolerancje wkładek są wystarczające, należy uzyskać zgodę wytwórni odlewów ciśnieniowych.
• Jeśli klient chce dostarczyć ostrza, należy negocjować z odlewnią, aby upewnić się, że tolerancje są zgodne z sugestiami odlewni. Ponieważ ostrza o nieodpowiednich tolerancjach mogą poważnie uszkodzić formę.
• Przeanalizuj naprężenia powodowane przez wkładki. Należy upewnić się, że naprężenia te nie mają długoterminowego wpływu na działanie produktu.
• Wkładkę można dowolnie kształtować, tak aby zapewnić wystarczającą siłę zakotwienia dla przewidywanych warunków obciążenia.
• Unikaj ostrych narożników i innych elementów, które mogą powodować koncentrację naprężeń w częściach.

Zadaniem popychacza jest wypychanie zastygłego odlewu z formy. Inną funkcją popychacza jest zaciskanie odlewu w celu zapobiegania jego zginaniu na skutek skupionych naprężeń podczas procesu krzepnięcia. Jednak wadą popychacza jest to, że pozostawia ślady na odlewie.

Dlatego projektanci powinni dokładnie wybrać położenie i rozmiar popychacza w oparciu o rozmiar, strukturę i inne czynniki odlewu. Projektując popychacz należy kierować się poniższymi wytycznymi.

• Umieścić wypychacz w niefunkcjonalnym obszarze odlewu, takim jak dno głębokiej wnęki, otwór przelewowy, występ lub spód żebra.
• Podczas zdejmowania odlewów popychacz pozostawi ślady. Dlatego też nie należy kierować zewnętrznej powierzchni odlewów w stronę popychacza.
• Zalecana tolerancja dla wystających lub zagłębionych oznaczeń pinów wynosi 0,015 cala (0,381 mm).
• Prosimy postępować zgodnie z radami pracowników zajmujących się odlewaniem ciśnieniowym, ponieważ mogą oni pomóc w wyborze bardziej odpowiedniego rozmiaru, położenia i ilości sworzni mocujących.
  
  

Właściwa metoda produkcji formy może znacznie zmniejszyć ślady pozostawione przez popychacz. Jednak ślady te są nadal wyraźnie widoczne. Producent oryginalnego wyposażenia i producent odlewów ciśnieniowych powinni uzgodnić pozycję montażową popychacza.

Należy również pamiętać, że wokół górnej szpilki utworzą się frędzle. Zwykle, jeśli klient się nie sprzeciwi, frędzle nie wystąpią. Frędzle górnego trzpienia można spłaszczyć, aby zminimalizować ich wpływ.

Płytka wypychacza może służyć jako element uzupełniający sworznia wypychacza lub może być stosowana samodzielnie. Zwykle fabryka odlewów wykorzystuje płytę wypychacza jako powierzchnię montażową sworznia wypychacza. Ponieważ nacisk wywierany jest tylko na płytę wypychacza, kołek wypychacza będzie jednocześnie popychał kołek wypychacza do przodu i cofa odlew.

Płyta wypychacza może również działać niezależnie, bez konieczności stosowania sworznia wypychacza. Zwykle jednak widzimy to tylko w mikroformowaniu. Do wyrzucenia części wykorzystywana jest siła przyłożona przez płytę wypychacza do części. Zaletą tego jest to, że płyta wypychacza nie pozostawia żadnych śladów na odlewie, tak jak robi to kołek wypychacza.

• Powierzchnia (grubość linii) dowolnej litery lub symbolu powinna wynosić co najmniej 0,010 cala (0,254 mm) lub więcej.
• Wysokość linii lub symboli powinna być równa lub mniejsza niż grubość linii.
• Jeśli jakikolwiek tekst lub dekoracja zawiera skomplikowane detale lub drobne litery, mogą one nie być jasne podczas procesu odlewania. Dlatego prosimy o maksymalne uproszczenie ich.
• Kąt pochylenia nie powinien być mniejszy niż 10°.
  
  

Przestrzeganie tych wskazówek powinno być pomocne w większości sytuacji. Jeśli masz inne wymagania, zawsze możesz skonsultować się z fabryką odlewów w celu uzyskania odpowiedniej porady.